近日，從寧波鋼鐵有限公司傳來喜訊，經過多次模型測試后，寧鋼熱軋廠高壓水系統開始全面實行智能化變頻節能運行模式，這是熱軋廠于2008年投產，經過一二級自動化系統改造后，又一重大項目改造和制造能力的提升，標志著寧鋼熱軋工藝智能制造初顯成效。 寧鋼1780熱軋生產線是首條由國內設計、制造、成套的現代化熱連軋生產線 ，一直以來，寧鋼1780熱軋工藝水平雖達到國內中等以上水平，但與《中國制造2025》及“工業4.0”要求對比仍存在較大差距。比如控制模型的全工序動態協調功能有待提高，不同工序間還存在信息孤島，大量生產數據未能有效應用等。對此，為了進一步提升熱軋廠生產效率，降低成本，穩定產品質量，確保生產設備安全穩定運行，該廠于2017年底制定了“熱軋廠智能制造7年規劃”，并初步擬定智能制造項目12項。計劃將綜合應用現代傳感技術、網絡技術、自動化技術、智能化技術和管理技術等先進技術，與熱軋工藝和生產設備高度融合，逐步實現熱軋生產過程自感知、自執行、自決策、自學習、自適應功能，從而達到熱軋生產運行安全穩定、節能減排、降本增效、優化生產、質量穩定、人力優化等目標。
該廠專門組織團隊前往寶鋼1580參觀學習智能制造，并且分別兩次與德國西馬克公司深入開展了關于智能制造、智慧工廠等方面的深入交流。不但學習了美國大河鋼廠智能制造的成功先例，也從“鐮刀彎控制、帶鋼對中控制、帶鋼尾部跑偏控制、關鍵設備狀態檢測、精軋板型優化控制、卷形改善、中間坯保溫、節能降耗、產品質量提高、輥耗降低、成材率提高”等方面進行全面深入的剖析交流，使智能制造之路有了更明確的方向和目標。 改造后的熱軋工藝中的高壓水除鱗系統，三臺工作泵中兩臺采用變頻控制，通過“節奏適應模型”良好的匹配生產線的作業節奏，能夠在任何復雜工況下進行自動的智能調節，達到噸鋼節電4.5度的良好效果。當前，寧鋼熱軋廠結合智能制造規劃大綱，以技術改造為依托，成功完成智能制造項目，已取得年經濟效益上千萬元的好成績，使寧鋼熱軋工藝智能制造初顯成效。
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