近年來，全球各大鋼鐵企業紛紛加大了第三代汽車鋼的研發力度，力求通過車身減重實現汽車“更省油、更安全”的目標。作為第三代鋼典型代表之一的淬火配分(Q&P)鋼，其因優異的強塑性能和適合工業化批量生產的技術特點而成為其中最為矚目的“明星”。

　　然而，按照經典的淬火配分理論，為了獲得優異的強塑性能，傳統連續退火生產線必須擁有高速冷卻和淬火后快速提溫(兩步配分)等特殊功能。而配置如此豪華的一條高強鋼專用退火生產線投資動輒八九億元，有的甚至高達十多億元，這讓大部分鋼企只能“望洋興嘆”。

　　在冷卻速率不高、不具備淬火再提溫功能的傳統連續退火生產線上開發第三代高強鋼，逐漸成為學界和業界共同追求的目標。為解決這一行業共性技術難題，東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室教授許云波團隊深入開展淬火配分理論和關鍵工業化技術的研究，突破單獨依賴馬氏體向奧氏體碳配分的傳統框架，提出“鐵素體、貝氏體和馬氏體協同碳配分”新概念與新工藝，通過合金成分設計、奧氏體穩定化和多相微結構的精準調控，在國際上首次基于河鋼唐鋼傳統連續退火生產線的較低冷速與一步過時效處理，成功開發出QP980鋼。這一鋼種成品板屈服強度≥600MPa，抗拉強度≥980MPa，斷后延伸率達到21%~28%，綜合性能表現優異。

　　與同級別“兩步配分”商業化Q&P鋼相比，新技術溫控路徑簡單、配分窗口靈活、生產銜接順暢高效、工藝成本降低，僅取消“感應提溫”一項就可以節約電費50~100元/噸。而且，新產品典型組織和力學性能表現優異、通卷性能波動小、抗回火穩定性強，顯微組織中殘奧體積分數提高2%~6%，斷后延伸率增加2%~4%，強塑積可達27GPa%以上。電阻點焊及成形性能與“兩步配分”產品典型值基本相當，其中，折彎、回彈等性能更優，1.6mm板臨界相對彎曲半徑降至1.5mm左右，90°折彎回彈角可達到約14°。

　　此外，與同級別冷軋雙相鋼(DP)、相變誘發塑性鋼(TRIP)相比，不僅合金成本大幅度降低，而且鋼材韌塑性、成形性和延伸凸緣性等顯著提高，特別是延伸率達到了同級別DP鋼的兩倍以上。

　　新型Q&P鋼可用于橫梁、縱梁、車窗框架、保險杠及地板加強件等汽車結構件，通過減薄零件厚度、減少燃油損耗，有效實現節能降耗。例如，使用QP980替代DP600，工件厚度由1.2mm減薄至1.0mm，可為汽車減重10%~20%。同時，汽車安全性顯著提高，在正常碰撞下人員死亡率大幅度下降。

　　來源：中國科學報

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