本臺記者 趙楊：

在我身后，1600℃的鋼水正在通過"一鍵煉鋼"系統自動完成冶煉。過去，老師傅們需要憑借經驗調節氧氣、計算加料量；如今，AI大模型可以實時分析爐內聲吶、煙氣數據，精準控制每個環節。從"人腦決策"到"模型驅動"，河鋼跨越了傳統鋼鐵生產的代際鴻溝。

在唐鋼鐵鋼分析中心，煉鐵和煉鋼的樣品通過風動送樣管道自動推送到分析中心，機器人將樣品取出并制樣檢測，170秒后，一份涵蓋23項指標的鋼水成分數據報告自動生成。

河鋼集團唐鋼公司質量管理部鐵鋼化驗作業區作業長 袁輝：

以前一個人只能對接一個樣品，這一個樣品的檢測時間就在五分鐘左右。現在我們這個實驗室已經是無人干預，而且整個過程是數據不落地的，檢測第一時間就能把結果反饋給煉鋼那邊。

效率躍升的"密碼"，藏在計劃排產大模型的深度應用中。這套系統以3600萬字冶金知識庫為基底，將煉鋼工藝、設備參數、歷史數據轉化為可計算的智能模型。在生產調度中心，系統正以秒級速度處理訂單周期、設備狀態等十余類數據，動態優化排產方案。

本臺記者 趙楊：

這塊巨型屏幕上跳動的不僅是數據，更是整個工廠的"大腦中樞"。通過現場近10萬個傳感器實時采集產線數據，按照不同業務需求進行數據歸集以及邏輯處理，使系統既能夠預警設備故障，又能夠及時反映產線運轉情況，從而及時進行調度干預。當傳統工廠正在追趕自動化時，河鋼已邁入"自感知、自決策、自優化"的工業4.0深水區。

河鋼集團唐鋼公司信息自動化部部長助理 孫雪嬌：

投用以來，我們原料庫存周轉時間從10天縮短到了5天，熱軋產品制造周期整個是縮短了5天，冷軋產品制造周期縮短了2天，特別是對重點客戶訂單準時交付率能夠達到100%。

以工業4.0驅動鋼鐵智造升級，引領行業高質量發展，如今河鋼集團唐鋼公司正迎來——

制造流程革新：全面推行煉鋼冶煉工序模型化、操作標準化、全流程一體化集成，煉鋼效率提升10.3%；

綠色低碳突破：AI能效平臺動態調節能源供給，噸鋼綜合能耗降至540千克標煤，達國際先進水平；

研發模式顛覆：新材料研發周期從18個月壓縮至6個月，高強汽車板等高端產品占比提升至45%。

河鋼集團唐鋼公司信息自動化部副部長 周濤：

AI不是替代人，而是服務于人，我們公司將一代一代產業工人多年積累的經驗轉化為可復制的模型算法，覆蓋了公司90%以上的工藝場景，通過模型算法不斷的迭代自學習，產線生產效率會越來越高。

值得關注的是，這些轉型正與國家戰略形成共振。今年"人工智能+"行動提出后，河鋼率先將DeepSeek大模型接入自建平臺，構建"云訓練+邊推理"的智算體系。傳統制造業正從"生產驅動"轉向"數據驅動"。

河鋼集團黨委書記 董事長 劉鍵：

河鋼將持續推動"人工智能+"行動，推進DeepSeek等人工智能技術在河鋼場景的深度應用，不斷激發轉型升級新動能、塑造高質量發展新優勢。以信息化數字化手段構建全流程全工序模型，努力將數字技術與制造優勢、市場優勢更好結合起來，推動科技創新活力轉化為企業競爭力。

返回列表