隨著工業化進程加速與全球經濟一體化不斷深入，鋼鐵產業作為國民經濟發展的重要支柱，其可持續發展與環境保護之間的平衡日益成為社會各界關注的焦點。為應對全球資源日益緊張和環境壓力不斷增大的挑戰，眾多鋼鐵企業加大技術創新力度與資金投入，力求在低碳冶煉技術上實現突破。

在安賽樂米塔爾（以下簡稱安米），今年7月份，全球首個回收鋼鐵生產排放的二氧化碳的新技術在比利時安米根特工廠開始試驗。據介紹，總部位于安特衛普的D-CRBN公司開發了一種使用等離子體將二氧化碳轉化為一氧化碳的技術。該技術使用可再生電力，用等離子體破壞碳氧鍵，從而將二氧化碳轉化為一氧化碳。一氧化碳可用作煉鋼過程中的還原劑，取代高爐中使用的部分焦炭或冶金煤。另悉，安米已開始在希洪鋼廠建造用于長材生產的電弧爐（EAF），預計于2026年第1季度生產出第一批產品。

蒂森克虜伯鋼鐵業務部門提出實現煉鋼過程碳減排的關鍵就是建設直接還原廠。與傳統高爐相比，直接還原廠不生產生鐵，而是生產固體海綿鐵。為了將其進一步加工成高質量的鋼，該公司鋼鐵業務部門需要在綠色能源的幫助下將固體海綿鐵熔化成類似于生鐵的產品。蒂森克虜伯鋼鐵業務部門計劃在2024年將其第1個直接還原廠以工業規模投入運營。

河鋼集團近期發布消息透露，推動實施“氫基豎爐—近零碳排電弧爐”新型短流程項目，依托新建氫基直接還原鐵—電弧爐流程產線，加快打造以“氫冶金+電弧爐”煉鋼工藝流程為核心的綠色生產力。該項目作為中國鋼鐵工業協會確定的世界前沿八大低碳共性技術方向之一，由河鋼集團聯合北京科技大學，以冶煉過程碳近零、能量來源碳近零、原料生產碳近零為指導，聚焦氫基直接還原鐵高品質低碳制備、電弧爐煉鋼綠電高效供能、電弧爐配加直接還原鐵冶煉等核心技術，系統開展氫基豎爐—近零碳排放電弧爐煉鋼關鍵技術研發和工程應用研究，最終實現粗鋼近零碳排放目標。另外，河鋼集團實現煉鋼生產技術重大顛覆性突破，該集團開發“轉爐底吹氧底噴石灰粉+轉爐煉鋼干法除塵”新工藝。該工藝是轉爐底吹氧底噴石灰粉工藝和轉爐煉鋼干法除塵工藝的結合。其中，轉爐底吹氧底噴石灰粉工藝屬煉鋼前沿技術，具有終點氧含量低、脫氧劑消耗量少等優點，國內沒有先例。

中國寶武旗下的寶鋼股份鋼管條鋼事業部日前完成了低碳節能高效電爐的改造，通過裝備升級和采用全廢鋼冶煉工藝，實現電爐效能提升和碳排放水平下降。這一改造預計每年幫助其節約能耗1.7萬噸標準煤，減碳50萬噸以上。